John Bratland sitter i kontrollrommet i den nye fabrikken til Steen-Hansen i Hylkje en finværsdag rett før påsken. Fra stolen han sitter i kan han stort sett kontrollere hele malingsproduksjonen i den store hallen i naborommet. Selv har han jobbet i Steen-Hansen siden år 2000.
– Hvordan er overgangen fra den gamle til den nye fabrikken?
– Det er en helt annen verden. Det er spennende og utfordrende å jobbe her, og det er stort å være med på noe slikt, sier han.
Steen-Hansen holdt tidligere til på Midtun, men flyttet nylig over til Hylkje i Bergen. Her er det langt mindre bæring av sekker enn tidligere: det meste er automatisert, og kapasiteten er femdoblet. Selskapet har lenge hatt en solid posisjon innen industrimaling, og det er havbruksdelen som vokser raskest.
– Over tid er næringen bare blitt viktigere og viktigere for oss. Nå er havbruksnæringen omtrent 80 prosent av det vi driver med. Og havbruk er det viktigste fokuset for oss når vi gjør grep i markedet, sier påtroppende Steen-Hansen-sjef Ulrik Ulriksen.
- For å unngå at nøtene i oppdrettsanleggene blir begrodde av alger og skjell, benytter næringen antibegroingsmidler med kobber.
- Dette er et metall som kan være giftig for en rekke organismer som lever i området rundt anleggene. Kobber er et metall som ikke forsvinner, men som samler seg opp over tid. Dette gjør at når kobberet fra nøtene lekker ut, samler det seg opp i sedimentet i nærsonen til oppdrettsanleggene.
- Kobber er et tungmetall som finnes naturlig i jordskorpen, marine sediment og i sjøvann. Metallet er viktig for en rekke organismer, men kan være giftig i høyere konsentrasjoner.
- Havforskningsinstituttet har anslått en bruk på 1.097 tonn kobber til antibegroingsmidler i norsk oppdrett i 2021, en nedgang på rundt 35 prosent fra toppåret 2019.
- Det er estimert at 80 prosent av kobberet som finnes i produktene blir frigitt i sjøen. I landbasert industri er det kun lov å slippe ut to kilo kobber i miljøet årlig før myndighetene stenger produksjonen. I havet slipper anleggene som bruker kobber langs kysten i snitt ut 1700 kilo kobber hver i året.
– Stort steg
Den splitter nye fabrikken, som hadde en kostnadsramme på rundt 100 millioner, laget selskapet fordi de ønsket å gjøre noe med de større problemene i næringen, forteller han.
– Vi hadde en kapasitetsbegrensning ved den forrige fabrikken vår. Da sommeren kom, høysesongen for produktene våre, var det både trøbbel med å skaffe råvareleveranser og holde god kvalitet. Det er ikke gøy å holde på slik, da utvikler en seg ikke mer, sier han.
Han forteller at det var et stort steg å bygge noe helt nytt.
– Samtidig var det ikke lenger helt plass til oss i de gamle lokalene, som var bygget under krigen. Vi tok en sjanse på å bygge noe nytt, som var en unik mulighet. Hele konstruksjonen i den nye fabrikken er bygget for at ting skal flyte effektivt, for eksempel hvordan logistikken fungerer med biler inn og ut av bygget, sier han.
Jarle Akse, som er kundeansvarlig innen salg, forteller at den gamle fabrikken lå kinkig til, med industri på ene siden av veien og boliger på den andre.
– Skulle vi vokse der, måtte vi bygge i høyden, og det har ikke vært helt enkelt for 8-10 vogntog å manøvrere der. Til tider ble det ganske trangt i tunet der. Slikt er vi ganske fri for nå, sier Akse.
– Ambisiøst løp
Ulriksen legger til at den nye fabrikken også hadde et annet formål:
– Vi må være så ærlige at vi sier at det er en del problemer for havbruksnæringen som måtte løses, der det vi har levert har havnet i den «brune» enden av skalaen, ettersom vi holdt på med mye tungmetaller.
Da er det snakk om malingsprodukter som inneholder kobber, og som brukes på merder.
– Lenge var det svært høyt innhold av kobber i malingen til havbruksnæringen. Havner for mye av dette i naturen, da får man et forklaringsproblem, sier Ulriksen.
– Satt på spissen: for 20 år siden ble ikke kobber i oppdrett betraktet som et problem. Bruken er i seg selv helt grei, men det er når det blir for mye at det blir et problem. Vi må ikke bli betraktet som at vi er anti-kobber, men bruken de siste tyve årene har vist at man var nødt til å gjøre et skifte. Vi kan ikke ha med oss kobberen på samme måte som tidligere, sier han.
For seks år siden startet selskapet arbeidet for å redusere mengden kobberinnhold. Neste steg ble å ta kobberet helt bort. I dag har selskapet tre kobberfrie produkter.
– Samtidig må man ta vare på ytelsen. Man kan ikke ende i en situasjon hvor produktet fungerer dårligere, eller at det ikke lønner seg å bruke det for oppdretteren. Miljøet er viktig, men for å ta et eksempel: Det gagner ikke å lage vegetarmat om den ikke smaker godt, for da får man ikke folk til å spise den, sier Ulriksen.
– Vi kjørte et veldig ambisiøst løp for å løse disse utfordringene, fortsetter han.
25 prosent forskning og utvikling
Ved den nye fabrikken er det en egen etasje som er dedikert laboratorium. 25 prosent av arbeidsstokken driver med forskning og utvikling.
– Det er ganske mye, sier Akse.
– Vi hadde ikke satset slik om vi ikke hadde troa på at vi kunne løse utfordringene vi har stått ovenfor. Og det har gått veldig bra. Vi lanserte først et kobberredusert malingsprodukt, så et helt kobberfritt. I fjor høst kom det to kobberfrie produkter til. I dag står kobberfri maling for mer enn halvparten av malingssalget vårt totalt, sier Ulriksen.
Olivia Khapai er én av dem som jobber som labtekniker ved fabrikken. Hun har blant annet tidligere erfaring fra forskningssamarbeid med Norce, da med algeforskning på Mongstad.
– Jeg jobber med å lage malingsblandinger og teste nye råvarer. Jeg får en resept fra vår produktansvarlige, lager den og utfører kontroll i etterkant, sier hun.
Hun er også med på arbeidet med å lage risikomodeller for miljøpåvirkning som selskapet tilbyr til havbrukskundene sine.
– Jeg trives veldig godt med denne jobben: det er et bra miljø og veldig gode kollegaer. Vi har mange arrangementer sammen, og vi står veldig fritt i valg av oppgavene vi gjør, sier Khapai.
– Det er vi som har vært «bremsepedal»
På spørsmål om hvorvidt det er interesse blant oppdretterne for kobberfri maling svarer Ulriksen:
– Å ja. Det er vi som har vært «bremsepedal» underveis. Vi ønsker ikke å overselge de nye produktene vi lager, eller å ta en risiko ute i naturen. Det er først nå i vår at vi velger å selge dette fritt, før la vi begrensninger i bruken, sier han.
Han peker rett over fjorden fra fabrikken, der et av Lerøys anlegg ligger. Disse merdene er ifølge han malt med kobberfri maling laget hos dem. Hans kollega Akse forteller at endringene har skjedd raskt: i 2020 var maling med kobber en bestselger, i 2021 var det motsatt.
– Det ene kobberfrie produktet vi hadde, byttet plass med maling med kobber på salgslistene. På ett og et halvt år har hele dynamikken endret seg, sier han.
De forteller at etterspørselen blant annet er drevet frem av krav og begrensninger fra myndighetene, organisasjoner som legger trykk på miljøtemaet og oppdretterne som selv fatter styrevedtak om miljømål.
– Vi tror ikke all kobber vil bli faset ut, men de viktigste produktene for Norge vi hadde som inneholdt kobber har vi ikke bruk for lenger, sier Ulriksen.
– Del floskler på bærekraft
Steen-Hansen-sjefen forteller at en fabrikksatsing på 100 millioner kroner er mye for selskapet.
– Da må vi ha knagger å henge det på. Vi har valgt miljøet. Det er klart en del floskler på bærekraft der ute, og begrepet har fått litt slitasje, men for oss er det en reell knagg. Vi har merket det på rekrutteringen: Nå får vi tresifret antall søkere, som er unge og kvalifiserte. Det var vanskeligere før, forteller han.
– Vi har lagt listen vår kjempehøyt, og turt å si hva målene våre er, i stedet for å si at vi skal «bli så grønne». Vi ligger an til å redusere med tusen tonn kobber i år. Vi driver også hundre prosent gjenvinning av emballasjen vår, og det er det ingen andre malingsfabrikker som har begynt med enda, fortsetter han.
Han legger til at bygget er bygget uten sluk, og er helt utslippsfritt både når det gjelder luft og vann. Alt vaskevann og alt annet som kan renses og fjernes gjenbrukes.
– Vi har redusert mengden avfall med nitti prosent, forteller han.
Han mener det også er økonomisk lurt å ta slike grep.
– Gjenbruker man emballasje, slipper man å bruke penger på ny, samt transporten av den. Når man lager produkter uten tungmetaller slipper man også bruke penger på dyr kobber.
Generasjonsskifte
For å styre den nye fabrikken trengs en helt annen kompetanse enn den gamle. Ulriksen og Akse forteller at selskapet er midt i et generasjonsskifte, men da av naturlige årsaker.
– De som jobber for oss jobber er der gjerne til de blir pensjonister, og gjerne lengre enn det. Vårt generasjonsskifte startet for 5-6 år siden. Da benyttet vi anledningen til å skru en del på kompetanseprofilen, sier Ulriksen.
– Men de arbeiderne som har vært med over fra den gamle fabrikken, tar overgangen veldig greit. «Gamlekarene» er overraskende flinke til å lære seg nye ting, fortsetter han.
– Gir man dem en iPad i hånden som kjører et system, så sier de «Ok», lærer seg det og gjør arbeidet, skyter Akse inn fra siden.
De mener det er viktig å beholde den arbeidskulturen man har hatt når de nye kommer inn, samt «fingerspitzgefühlen» som de rutinerte har:
– De virkelig rutinerte kan ta en kjapp kikk på malingen og se om den er ok, eller om det er noe galt med den. Eller de merker at det er noe med lukten eller hvordan den føles. Slikt er vanskelig å overføre, det er derfor vi gjør en gradvis «handover», sier han.
I dag er det 32 stykker som jobber i bedriften.
– Mange tror at med en gang en bedrift automatiserer, så er det rett ut med de ansatte. Det skjer overhodet ikke her. Automatiseringen er en del av en større satsing som gir bedre kvalitet og mer service ut til kundene. Selv om det kanskje blir færre som lemper sekker inne i fabrikken er det desto flere som er ute og møter kunder, sier Ulriksen.
